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新汶分公司:“用心+创新”让效益无处不在

2020年01月21日 新汶分公司 赵敏 点击:[]

一个工件焊接完成后,将工件吊至加工完成区,紧接着开始了下一个工件的焊接……

这是1月19日,记者在新汶分公司运输装备事业部智能焊接生产线上看到员工正在焊接的一幕。

想起以前他们使用机械手焊接时,每次加工完一个工件都需要休息二十分钟左右才可以继续焊接时,记者忍不住凑上去看个究竟,现在怎么不用等待了?

操作工李雪琳停止操作,指着焊枪说:“机械手上原配的焊枪不是水冷焊枪,不支持大容量大电流焊接,以前每焊接完一个工件我们都需要等待一会,等焊枪稍等冷却后才能继续工作。而现在太方便了,可以一直焊接了,再也不用等待了!”

“智能焊接工作室成立后,他们首先就瞄准了机械手上的焊枪做文章,针对以往使用过程中长时间连续焊接时出现焊枪过热导致整枪烧损,无法修复的难题,召集了工作室成员立项进行技术攻关,通过不断实验,才制作了这个一体式水冷焊枪。”据运输装备事业部经理杨德富介绍,经过改造后,现在可以完成长时间连续焊接作业,未发生焊枪烧损,喷嘴烧损情况。数据统计,现已连续焊接完成再制造中部槽中板熔覆56节无故障。

“这个创新可帮我们解决了大问题了!不但降低了安全风险,减轻了员工的劳动强度,效率还提升了30%。你看以前一天最多也就能焊接5个小时,现在至少都能焊接8小时了。”智能焊接工作室带头人、智能焊接班组长陈龙手指着水冷焊枪说道,眼神里有掩饰不住的自豪感。

记者在陈龙手指的方向看到了生产线上正在忙碌的李光旭,李光旭是集团公司首届职工职业技能大赛电焊工组的第一名。据陈龙介绍,采用机器人焊接确实很方便,整个操作过程只需几名员工在电脑操控盘上输入程序即可。但是机器人设备生产出来的产品质量要求高,设备调试误差都在毫米以下,为了能够更好地适应智能化设备,公司启动了“手工焊向智能焊转型”制度,对员工的技能的要求就更高了。李光旭就是首批手工焊转智能焊的其中一个,现在他都已经是“技术大拿”了。

伴随着“机器换人”的深入推进,运输装备事业部在用人上遭遇了新的难题。

自动化设备是引进来了,实现了自动化生产。但因为生产不规范、缺乏能提供日常维护人员,导致了即使拥有了智能化机器,也不能实现智能化生产。“以前我们的职工都是采用的手工焊,现在改为机器人焊,有些不习惯,很多地方把握不好,使用没几天就出现机器故障。”陈龙说。

针对此情况,该事业部对智能焊接工作室提出课题攻关,就是对原有电焊工进行资格再培训工作,专门制定了以焊接质量为主导、相关专业知识为标准的培训方案。通过专业培训及严格的理论考试,使操作员工充分掌握了生产线焊接理论、基本操作、焊接编程等方面的专业知识,并现场进行两次实践考试,所有操作工考试合格,方可投入到实际生产中并可以独立操作生产线设备。现在,该事业部16名已经全部出徒,成功由手工焊全部转型为智能焊接工。

李常宏,今年46岁,是16名电焊工中年龄最大的一个,入职以来一直都是从事的手工焊接,现在突然转变为智能焊接,他会不会有不习惯呢?记者带着疑问找到了他。

“开始会有点不习惯,但是现在完全不存在了。以前的人工焊接会产生粉尘、弧光,对身体不好,有的时候遇到不好焊接的地方,还得躺着焊或是趴着焊。而现在智能焊接就舒服多了,只要对机器人发号施令就行了。”李常宏言语中按捺不住心中的喜悦。

据了解,智能焊接工作室成立只有短短两个月,各项工作还在起步摸索阶段,他们却能在不耽误生产任务的前提下,充分利用上班和业余时间,进行再培训再夯实生产线专业知识,以高标准、高质量、高效率的责任感,将专业化生产知识运用到实际生产中。升级改造一体式水冷焊枪是工作室解决生产难题的一个突破。他们还建立完善了智能焊接数据库,通过大数据的累积,使一线职工成了现场诊断的能手。破解制约生产的技术瓶颈,为安全高效生产服务。面对新一年的新任务,他们将继续围绕流水线提质提效开展课题研究,他们坚信:“技术无止境,创新无穷尽,只有‘用心+创新’,才能让效益无处不在。”

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新汶分公司:“用心+创新”让效益无处不在

发布日期:2020年01月21日    点击:

一个工件焊接完成后,将工件吊至加工完成区,紧接着开始了下一个工件的焊接……

这是1月19日,记者在新汶分公司运输装备事业部智能焊接生产线上看到员工正在焊接的一幕。

想起以前他们使用机械手焊接时,每次加工完一个工件都需要休息二十分钟左右才可以继续焊接时,记者忍不住凑上去看个究竟,现在怎么不用等待了?

操作工李雪琳停止操作,指着焊枪说:“机械手上原配的焊枪不是水冷焊枪,不支持大容量大电流焊接,以前每焊接完一个工件我们都需要等待一会,等焊枪稍等冷却后才能继续工作。而现在太方便了,可以一直焊接了,再也不用等待了!”

“智能焊接工作室成立后,他们首先就瞄准了机械手上的焊枪做文章,针对以往使用过程中长时间连续焊接时出现焊枪过热导致整枪烧损,无法修复的难题,召集了工作室成员立项进行技术攻关,通过不断实验,才制作了这个一体式水冷焊枪。”据运输装备事业部经理杨德富介绍,经过改造后,现在可以完成长时间连续焊接作业,未发生焊枪烧损,喷嘴烧损情况。数据统计,现已连续焊接完成再制造中部槽中板熔覆56节无故障。

“这个创新可帮我们解决了大问题了!不但降低了安全风险,减轻了员工的劳动强度,效率还提升了30%。你看以前一天最多也就能焊接5个小时,现在至少都能焊接8小时了。”智能焊接工作室带头人、智能焊接班组长陈龙手指着水冷焊枪说道,眼神里有掩饰不住的自豪感。

记者在陈龙手指的方向看到了生产线上正在忙碌的李光旭,李光旭是集团公司首届职工职业技能大赛电焊工组的第一名。据陈龙介绍,采用机器人焊接确实很方便,整个操作过程只需几名员工在电脑操控盘上输入程序即可。但是机器人设备生产出来的产品质量要求高,设备调试误差都在毫米以下,为了能够更好地适应智能化设备,公司启动了“手工焊向智能焊转型”制度,对员工的技能的要求就更高了。李光旭就是首批手工焊转智能焊的其中一个,现在他都已经是“技术大拿”了。

伴随着“机器换人”的深入推进,运输装备事业部在用人上遭遇了新的难题。

自动化设备是引进来了,实现了自动化生产。但因为生产不规范、缺乏能提供日常维护人员,导致了即使拥有了智能化机器,也不能实现智能化生产。“以前我们的职工都是采用的手工焊,现在改为机器人焊,有些不习惯,很多地方把握不好,使用没几天就出现机器故障。”陈龙说。

针对此情况,该事业部对智能焊接工作室提出课题攻关,就是对原有电焊工进行资格再培训工作,专门制定了以焊接质量为主导、相关专业知识为标准的培训方案。通过专业培训及严格的理论考试,使操作员工充分掌握了生产线焊接理论、基本操作、焊接编程等方面的专业知识,并现场进行两次实践考试,所有操作工考试合格,方可投入到实际生产中并可以独立操作生产线设备。现在,该事业部16名已经全部出徒,成功由手工焊全部转型为智能焊接工。

李常宏,今年46岁,是16名电焊工中年龄最大的一个,入职以来一直都是从事的手工焊接,现在突然转变为智能焊接,他会不会有不习惯呢?记者带着疑问找到了他。

“开始会有点不习惯,但是现在完全不存在了。以前的人工焊接会产生粉尘、弧光,对身体不好,有的时候遇到不好焊接的地方,还得躺着焊或是趴着焊。而现在智能焊接就舒服多了,只要对机器人发号施令就行了。”李常宏言语中按捺不住心中的喜悦。

据了解,智能焊接工作室成立只有短短两个月,各项工作还在起步摸索阶段,他们却能在不耽误生产任务的前提下,充分利用上班和业余时间,进行再培训再夯实生产线专业知识,以高标准、高质量、高效率的责任感,将专业化生产知识运用到实际生产中。升级改造一体式水冷焊枪是工作室解决生产难题的一个突破。他们还建立完善了智能焊接数据库,通过大数据的累积,使一线职工成了现场诊断的能手。破解制约生产的技术瓶颈,为安全高效生产服务。面对新一年的新任务,他们将继续围绕流水线提质提效开展课题研究,他们坚信:“技术无止境,创新无穷尽,只有‘用心+创新’,才能让效益无处不在。”